Här är den digitala transformationen som återupplivade GE Appliances

Det finns mycket hype om allt digitalt inom tillverkning. Du kan inte lyssna på branschmedia eller dyka upp på en mässa utan att översvämmas av berättelser (och försäljningstips i överflöd) om Industrial Internet of Things (IIoT) och den fjärde industriella revolutionen (IR4).

Men hur fungerar allt det där i den verkliga världen att faktiskt göra saker?

GE Appliances (GEA) är ett bra exempel på det. Deras digitala transformation började för ungefär fem år sedan, ledd av Dave Leone, Senior Director, Dimensional Management och hans team, som vann årets första guldpris i tävlingen Institute of Industrial and Systems Engineers Cup. Det som började som en ödmjuk benchmarking av fordonsindustrin 2015 i sökandet efter bättre metoder inom produktdesign och mätning har blivit en företagsomfattande satsning som berör alla aspekter av verksamheten.

Den typ av grossistantagande av avancerad teknik som detta representerar är inte lätt för en startup. Det är mycket tuffare för ett företag som är över 100 år gammalt. GEA går tillbaka till 1907, och under större delen av sin historia var det en del av det egentliga General Electric. Idag är GEA en del av Haier Smart Home.

GEA:s Appliance Parks huvudkontor och huvudsakliga tillverkningscenter i Louisville, Kentucky, går tillbaka till 1951. Den 750 hektar stora anläggningen är värd för totalt 8,100 1,600 anställda, inklusive 13 XNUMX design- och tillverkningsingenjörer som hjälper till att utveckla och producera företagets linjer av tvättmaskiner, torktumlare, diskmaskiner, kylskåp och andra hushålls- och kommersiella apparater. GEA har även andra tillverkningsanläggningar i Alabama, Georgia, South Carolina och Tennessee, samt XNUMX amerikanska distributionscenter och andra verksamheter runt om i världen.

Trots mer än ett sekel av framgångsrika affärer såg dessa ingenjörer strax före Haier-förvärvet behovet av en förändring. "Det var inte bara vi som var nyfikna och ville utforska," förklarade Leone. "Folk frågade,"Finns det ett bättre sätt?" När vi tittade oss omkring frågade vi oss själva: "Tänk om en tillverkare av vitvaror kunde använda fordonsmetoder - skulle vi kunna störa vår industri?"

Det ursprungliga fokus för ansträngningarna låg på design- och tillverkningstoleranser. Benchmarking för fordonsindustrin som började 2015 ledde till GEA:s första antagande av digital teknik, 3D-skanning, 2016. Det ledde till etableringen av ett dimensionskontrollteam 2017, och tillägget av ytterligare digitala verktyg och processer under de kommande åren . "Precis vad som helst du kan rikta en skanner mot kan du digitalisera", sa Leone. "Det öppnar upp dörren till digital ingenjörskonst. Vi hänvisar till det som vår enda källa till sanning.”

Jim Beary, GEA:s tekniska expert och instruktör för GD&T, dimensionskontroll, mätning och inspektion, höll med. "Innan vi började var allt ganska endimensionellt," sa han. "Vad vår digitala transformation har gjort är verkligen en 3D-transformation, som flyttar oss från ett endimensionellt tekniskt utrymme till ett tredimensionellt. Engineering sker nu i grossistledet i en 3D-miljö, med saker som ATOS blåljusskannrar för digitalisering och Polyworks programvara för 3D-inspektion. Vi får så mycket rik information.”

"Det har i grunden omdefinierat hur vi designar produkter," tillade Leone. "Det har lett till en enorm mängd innovation, som i grunden har förändrat vårt företag."

Den digitala designen och skanningsmöjligheterna har lett till mycket bredare tillämpningar av digital teknik. "Med 3D-skanning skapar du en digital representation av den fysiska delen", sa Leone. "Du kan lägga över det med CAD-designen och skapa en "värme" eller "färg" karta som visuellt visar hur väl den faktiska delen matchar designtoleranserna. Det är en av grundteknikerna för hela denna rörelse. Problem som historiskt sett skulle ha tagit veckor eller månader att lösa, kan idag lösas inom timmar eller dagar. Killarna som har funnits länge säger: "Det här känns som fusk."

"När du pratar om att investera två miljarder dollar vill du kunna peka på hur du har förbättrat kvaliteten, tillverkningen och så vidare, och Daves team levererat", tillade Beary. "De förberedde oss för ytterligare framsteg som digital produktinspektion, digitalt datasamarbete, validering av digitala verktyg och 3D-toleransanalys, där vi digitalt kan förutsäga hur alla delar av en sammansättning passar ihop. Ingenjörer vill inte titta på ett kalkylblad längre. De säger: "Visa mig färgkartan." När vi väl klev in i den här digitala världen växte den rötter i hela företaget.”

Den digitala transformationen har verkligen berört alla aspekter av GEA:s verksamhet. "Konsekvensen är att vi nu har end-to-end digital ingenjörskonst," förklarade Leone. "Det har förbättrat vår produktkvalitet och hantverk, och det har förbättrat vårt programutförande. Det har påskyndat vår grundorsaksanalys och gjort det möjligt för oss att designa och bygga vackra produkter som finns i hälften av hemmen i USA.”

"Våra program går snabbare på grund av dessa verktyg," sa Leone. "Vi hittar samma entreprenöriella tankesätt i andra delar av vår verksamhet, som tillverkning och distribution, och det har lett till massor av framgång för oss. Demokratisering av data är ett tema i hela vår verksamhet. Det tar bort en del av byråkratin.

"Vi fortsätter att bygga, fortsätter att förnya oss," fortsatte Leone. "Det finns fortfarande mycket utrymme att förbättra. Vi utökar kapaciteten hos våra medarbetare, processer och teknologier. Excellence följer expertis. Vi är i hälften av hemmen i USA, och vi vill vara i den andra hälften. Vi kommer att nå dit genom att använda dessa verktyg för att göra fantastiska produkter.”